Пропорции смеси и химические добавки гост для состава арболита: рецептура изготовления

Арболитовые блоки были изобретены ещё в предыдущем веке, и их широко использовали при строительстве зданий тогда, а также продолжают активно применять в настоящее время. Из этого материала возведены промышленные сооружения, подсобные помещения, мастерские и гаражи, а также он используется для отделки жилых пространств. Если рассматривать «состав арболита пропорции», то это становится ключевым вопросом для понимания особенностей данного материала.

По весу арболит легче многих других строительных материалов

Состав легкого арболитобетона

Основные компоненты – это заполнители, минеральные вяжущие, химические присадки, вода.

Вяжущее:

• портландцемент М400/М500 и выше – задает прочность готового изделия для конструкционного арболита, не ниже М300 – для теплоизоляционного;
• в качестве альтернативы можно применять сульфатостойкий портландцемент или цемент с минеральными добавками;
• расход вяжущего зависит от его марки, требуемой марки арболита, характеристик заполнителя и прочих факторов;
• ориентировочный расход определяется по простому соотношению – марка легкого бетона, который требуется получить умножается на коэффициент, принимаемый за 17.0;
• например, для материала М16 примерный расход портландцемента на 1 м³ составит 16*17 = 272 кг.

Стандарт допускает использование древесины прочих пород, но с соблюдением всех требований

Заполнители

В качестве органических добавок применяются следующие:

• отходы деревообработки (пихта, сосна, ель, тополь, береза, бук, осина);
• костра, конопляная/льняная – основные отходы переработки сырья;
• стебли хлопчатника, рисовой соломы.

Наиболее востребованным считается древесный материал, например, опилки со стружкой (1:2, 1:1), дробленка, щепа, стружка, опилки с щепой и стружкой (1:1:1). Подобные пропорции принимаются по объему (рассчитывается состав арболита, пропорции в ведрах). Например, 1:2, — это одно ведро опилок и два ведра стружки. Опилки могут быть замещены стеблями конопли или кострой льна.

Требования к заполнителю:

• размер частиц не должен быть слишком крупным (40х10х5 мм по длине, ширине, толщине соответственно);
• слишком мелкие частицы потребуют большего расхода цемента;
• в измельченном сырье концентрация примесей коры не должна превышать 10%, листьев и хвои – 5%;

Основной недостаток материала – химическая активность. При реализации замеса использование свежесрубленной древесины всех пород и лиственницы запрещено.

Костра льна:

• выступает полноценным заполнителем;
• длина частиц – не выше 40.0 мм;
• в сухой массе заполнителя не должно наблюдаться высокое содержание пакли и очесов (не более 5%);
• наличие в составе сахаров требует обязательного введения химических добавок;
• чтобы улучшить качество легкого бетона, костру обрабатывают известковым молочком (на 200.0 кг костры/50.0 кг извести);
• после обработки материал выдерживается 1-2 дня и вводится в замес;
• использование такой технологии уменьшает расход портландцементе на 50-100 кг на 1м³ бетона;
• материал можно применять в том виде, в каком он находится на заводе.

Пригодность заполнителя определяется практическим путем, когда готовый блок достигает средней плотности и проектных значений прочности с использованием этого вещества

Конопляные стебли рекомендовано предварительно измельчать.

Арболит своими руками получается качественным в том случае, если заполнитель отличается удлиненной игольчатой формой, средние параметры частиц, которых таковы:

• толщина – 2.0-5.0 мм;
• ширина – такая же;
• длина — 15.0-25.0 мм.

В составе отходов растительного органического происхождения находится множество веществ, растворимых в воде. Для цемента самыми вредными являются сахара. Чтобы исключить негативное воздействие, сырье принято выдерживать на открытом воздухе (более трех месяцев) или вымачивать в известковом молоке 3-4 дня при перемешивании раз в сутки (150-200 мл воды/1м³ заполнителя/2.20 кг извести).

Сырье не должно содержать признаков гнили и плесени, инородных частиц, а в зимнее время – примесей снега и льда.

Химические добавки

Подобные компоненты определяют технологические свойства готовых модулей (арболит ГОСТ):

• ускорение твердения;
• регуляция пористости;
• ингибиторы коррозии;
• высокие инсектицидные и бактерицидные свойства.

Присадки рекомендовано применять в любом случае, вне зависимости от климатических условий строительства. Они позволяют использовать заполнитель без предварительной выдержки, что способствует улучшению качества изделий.

Химические добавки:

• жидкое стекло;
• кальций хлористый;
• известь гашеная;
• алюминий сернокислый.

Оптимальными присадками считаются сернокислый алюминий, кальций хлористый. С применением алюминия можно нарастить прочность арболита. Это обусловлено тем, что он вступает в реакцию с сахарами и успешно нейтрализует их, переводя в безвредное состояние.

В процессе изготовления изделий совокупное количество химических добавок не превышает 2-4 %, если вести расчет от массы портландцемента или это -12 кг/м³ арболита. Присадки могут применяться комплексно или отдельно.

Вода, используемая для приготовления арболита своими руками должна соответствовать стандарту ГОСТ 23732 79

Эффективны сочетания жидкого стекла и гашеной извести 1:1, алюминия и кальция 1:1. Перед работой вещества предварительно растворяют в воде и вводят в рабочую смесь. Требуемое количество присадок зависит от того, какова должна быть марочная прочность бетона.

Например, для арболита марки М30 их количество таково:

• CaCl2 (кальций хлористый) и AlCl3 (алюминий хлористый) 1:1, 4% от веса цемента;
• СаСl2 и алюминий сернокислый – то же;
• AlCl3 и натрий сернокислый 1:1, 2% от веса портландцемента;
• AlCl3 и Na2SO4, 1:1, но в 4%.

Для реализации арболита марки М35, в рабочую смесь вводится кальций хлористый (2% от массы цемента), что положительно влияет на прочность готового модуля. Хороший результат показало применение растворимого стекла. Водный раствор натрия силиката (или кальция) в количестве, равном 8-10 кг, вводится на 1 м³ легкого бетона.

Преимущества и недостатки

За длительное время использования арболитовых блоков мастера выявили все их достоинства и недостатки. При строительстве нужно соблюдать главное правило — нельзя возводить из материала здания в три этажа и выше.

Чтобы получить качественный арболит, первоначально нужно брать использовать качественные материалы

Среди его преимуществ выделяют:

• высокую устойчивость к механическим повреждениям;
• незначительную массу, что позволяет обойтись без мощного фундамента;
• технологию изготовления, благодаря которой материал не привлекает насекомых, а также обладает устойчивостью к плесени и грибкам;
• значительные размеры, что даёт возможность использовать меньше материала, чем кирпичей или бетона, для постройки одного здания;
• лёгкость обработки — арболит легко распиливать, сверлить, забивать в него гвозди;
• в некоторых случаях материал можно использовать в качестве утеплителя;
• экологическая чистота — в смеси нет вредных химических веществ;
• паропроницаемость — не нужно устанавливать дополнительную вентиляцию, стены могут насыщаться кислородом;
• длительность срока эксплуатации — чистый материал прослужит 40-50 лет, а при использовании штукатурного покрытия этот срок можно значительно увеличить.

Материал обладает невысокой ценой из-за низкой себестоимости. Но необходимо два-три человека для производства арболита на специальных станках. Материал гигроскопичный, поэтому требует дополнительной облицовки, иначе после осадков блоки впитают влагу и испортятся.

К недостаткам можно отнести и внешний вид — арболит напоминает ДСП с цветом бетона, поэтому готовые стены покрывают сайдингом или штукатурят. Из-за неправильной формы образуются толстые швы между элементами, иногда приходится устанавливать мостики холода.

Арболит — пропорции замеса

При изготовлении арболита, пропорции замеса и состав должны быть четко соблюдены.

Потребность в материалах, необходимых для получения 1м³ блоков рассмотрена в табличных данных:

Пропорции арболита монолитного

Состав арболита, пропорции, химдобавки представлены в табличных данных:

++Пропорционально принято замешивать 1 часть заполнителя, 1 часть вяжущего, 1.5 частей воды с растворенными добавками.

Армирование кладки

При кладке арболитовых блоков необходимо соблюдать основные принципы армирования. Прежде всего, армируется нижний ряд кладки, примыкающий к фундаменту (то есть блоки первого ряда укладываются на армирующую сетку по всему периметру). В последующем армирующая сетка укладывается через каждые 3-4 ряда. Применение армирования при кладке арболитовых блоков не только значительно повышает прочность стен, но и способствует более равномерному распределению нагрузок. Также при неравномерной усадке дома армирование препятствует появлению трещин в стенах строения.

Практический опыт

Если мастер намерен изготовить блоки арболита самостоятельно, он должен понимать, что установление оптимального расхода цемента производится экспериментальным путем. Рекомендовано изготовить три вида образцов с разным расходом.

Первый – со стандартным содержанием вяжущего, второй и третий – соответственно на 15.0% меньше и больше от принятого, с коррекцией расхода воды на 5.0% в обе стороны. Содержание заполнителя остается неизменным.

Арболит, состав, пропорции видео – примерный расчет

Предположим, необходимо сделать конструкционно-теплоизоляционный блок В1.50, плотностью 650 кг/м³.

Материалы, которые есть в наличии:

• заполнитель – дробленка хвойных пород (состав соответствует стандарту), средняя плотность в сухом состоянии 120 кг/м³, влажность по массе 50%;
• вяжущее – М400 портландцемент.

Последовательность действий:

• расход портландцемента – 330 кг/м³;
• расход дробленки – 220 кг/м³ – с учетом влажности расход может возрасти до 330 кг/м³;
• расход жидкости – 390 л;
• химическая добавка – 8 кг/м³, 10% концентрации. Готовый раствор (при плотности 1.084) содержит соль 0.108 кг/л. Для введения в смесь потребуется 8/0.108 = 74.07 л, — в этом количестве раствора соли содержится 72.3 л воды (1.084*74.07-8).

Корректируем расход воды:

• с учетом раствора химдобавки, воды, содержащейся в дробленке, объем вычисляется так: 390.0 – 72.3 = 217.7 л.

Для реализации опытного замеса рекомендовано рассчитать расход материалов на 15 литров:

• цемент = 380*15/1000 = 5.7 кг;
• дробленка = 220*15/1000 = 3.3 кг;
• вода = 390*15/1000 = 5.85 л;
• химическая добавка = 8*15/1000 = 0.12 кг.

Жесткость арболитобетона контролируется по техническому вискозиметру. Оптимальный показатель должен соответствовать 60 сек

Подобным образом реализуются все пробные замесы.

Делаем кладку из арболитовых блоков

Для того чтобы произвести укладку арболитовых блоков:

• наносим слой смеси;
• устанавливаем блок, предварительно смоченный водой;
• прижимаем к предыдущему (с усилием);
• корректируем положение блока относительно других «собратьев» с помощью специального молотка с резиновой насадкой;
• проверяем уровнем;
• убираем мастерком излишки смеси.

При этом необходимо соблюдать следующие рекомендации:

• работы можно производить только при условии, что температура воздуха не ниже + 6˚С;
• раствор рекомендуется делать довольно густым, так как если консистенция будет жидкой, то стройматериал будет «давать» значительную усадку;
• независимо от консистенции раствора через каждые два ряда необходимо выполнять разделку швов, которая заключается в равномерном распределении смеси вдоль швов;
• если сцепление раствора с блоком уже произошло, то двигать его в какую-либо сторону запрещается.

Дополнительные требования ГОСТ

Согласно этому нормативному документу блоки должны:

• Соответствовать при отгрузке проектной массе изделий;
• Иметь название в соответствии с используемым наполнителем (для определения используется документ 25192–82);
• Обладать в полностью высушенном состоянии указанным в специальной таблице показателям теплопроводности ;
• Для проведения в конкретной зоне строительства выбираться с оптимальным показателем морозостойкости для сооружения конструкции, способной полностью соответствовать проектировочным нормам.

Материал, изготовленный в условиях дома, должные соответствовать хотя бы базовым требованиям нормативной документации. Собственноручное изготовление всегда будет проигрывать промышленному, но при условии ответственного подхода к этому процессу, можно делать достаточно прочные строительные элементы, способные обеспечить долговечность возводимой конструкции.

Блоки из арболита, которые решено покупать у производителя, нужно проверять на соответствие существующим стандартам. Для этого стоит затребовать сертификационные документы у продавца. Обратите внимание, что не все компании до конца честные со своими клиентами, поэтому полагаться исключительно на доверие не стоит.

Армирующие пояса

Для того чтобы равномерно распределить нагрузки от перекрытий на стены из арболитовых блоков, необходимо по всему периметру здания обустроить армирующие пояса. Армопояс – это лента (замкнутая) из монолитного железобетона, на которую укладываются плиты перекрытия или опирается стропильная система крыши. Ширина армирующего пояса равна ширине несущей стены, а высота, как правило, не более 30 см.

Для изготовления армопояса строим опалубку, которую крепим к стенам. Затем в нее закладываем металлический каркас и заливаем бетон.

Перемычки над оконными и дверными проемами усиливаем готовыми железобетонными (или металлическими) балками. Длина опоры такой перемычки на стену должна быть не менее 20 см с каждой стороны.

Как приготовить раствор для арболита?

Арболит — это материал, получаемый путем смешивания древесных опилок с цементом и водой. Для приготовления раствора для арболита нужно соблюдать определенные пропорции и следовать следующим инструкциям:

1. Смешайте цемент и древесные опилки в соотношении 1:6. Например, если вам нужно приготовить 1 кубический метр арболита, вам потребуется 100 кг цемента и 600 кг древесных опилок.

2. Добавьте воду постепенно, перемешивая раствор до получения однородной массы. Количество воды зависит от влажности опилок и желаемой консистенции раствора.

3. Перемешивайте раствор до получения однородной массы без комков.

4. Используйте раствор для создания арболитовых блоков, плит, панелей и других изделий.

Важно помнить, что качество арболита зависит не только от пропорций и качества компонентов, но и от технологии его производства. Поэтому при работе с арболитом следует соблюдать все правила и рекомендации, указанные производителем.